Conforme a indústria automotiva começa a transição da combustão para carros elétricos os compósitos garantem um papel importante nessa mudança.

 

Os compósitos são utilizados ​​com frequência em carros esportivos e veículos de alto padrão que normalmente favorecem materiais contínuos de fibra de carbono. O crescimento em ambos os segmentos de 2021 a 2022 continua.

O crescimento em ambos os segmento de 2021 a 2022 continua. Para o mercado mais sensível ao custo de modelos de produção de médio e alto volume, os compósitos continuam em aumento constante principalmente por meio de polímeros reforçados com fibra de vidro contínua (GFRP) em aplicações como molas de lâmina, bem como compostos de moldagem de fibra picada, incluindo painéis e estruturas de composto de moldagem de folha (SMC), carcaças de composto de moldagem em massa (BMC) e estruturas de suporte e termoplásticos moldados por injeção para armações de para-choques, portas de elevação e estruturas de assento. De acordo com um  relatório de novembro de 2019 da Stratview Research , as principais aplicações para compósitos automotivos são, em ordem de volume, componentes sob o capô, exteriores e interiores. Outro mercado em crescimento são os componentes de suspensão e eixos de transmissão. Além das molas de lâmina entre outros.

Uma das estruturas de suspensão mais notáveis ​​anunciadas em 2021 foi o sistema de suspensão traseira de fibra de carbono (acima) desenvolvido por  Rassini  (Piedras Negras, México) para a picape MY 2021 Ford F-150. Esta peça é fabricada através do processo de moldagem por transferência de resina (RTM) para moldar um reforço de fibra de vidro com resina . De acordo com a empresa, o aglutinante de resina EPIKOTE TRAC 06720 é essencial para estabilização de tecido e pré-formação automatizada de uma grande pilha direcional de camadas de tecido e é totalmente compatível com o sistema de resina de cura rápida.

 Invólucros de bateria

Outro fator importante para os compósitos no setor automotivo é o impulso global para emissões zero até 2050, o que está levando a um maior desenvolvimento e produção de veículos elétricos (VEs). Em setembro de 2020, a Califórnia anunciou que  exigirá que  todos os carros de passageiros e caminhões novos vendidos no estado sejam livres de emissões até 2035. Ao mesmo tempo, a UE propôs sua meta para 2030, que restringe as  emissões de CO ₂ dos carros novos para 50% abaixo de 2021 níveis, acima dos 37,5% anteriores. A mudança de paradigma na tecnologia do trem de força introduz, em grande escala, a demanda por sistemas robustos de compartimento de bateria que possam atender a rigorosos requisitos mecânicos e de impacto, bem como desempenho contra incêndio, fumaça e toxicidade para proteger os ocupantes do veículo em caso de incêndio da bateria. Além disso, como as baterias adicionam muito peso a um veículo, os gabinetes também são solicitados a ajudar a reduzir a massa. Por todas essas razões, os compósitos estão se mostrando altamente favoráveis ​​em aplicações de invólucros de bateria, e essas estruturas – em carros, caminhões, ônibus e outros veículos – estão se transformando em uma grande oportunidade para o uso de compósitos no transporte terrestre.  

               

Rodas de fibra de carbono

As primeiras rodas de fibra de carbono totalmente comercializadas para a indústria automotiva foram as produzidas por uma empresa Australiana e lançada no mercado em 2008. Em 2015, a Carbon Revolution introduziu rodas de fibra de carbono para o Ford Mustang Shelby GT350R . Por US $ 15.000 por conjunto, no entanto, essas rodas não eram um bom ajuste para veículos de maior volume. Desde então, uma variedade de fabricantes de compósitos automotivos têm buscado combinações de materiais e processos que possam permitir que as rodas de fibra de carbono concorram – em custo e desempenho – com rodas de alumínio fundido e forjado.

                  Korthfiber – O Futuro em Expansão